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5S y Manufactura Esbelta
Directrices de 5S y Manufactura Esbelta para un lugar de trabajo visual
¿Qué son las 5S?
5S es una metodología japonesa diseñada para reducir desperdicio y optimizar la productividad mediante una mejor organización de las áreas de trabajo. Los 5 pilares de 5S son Selección (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización (Seiketsu), y Disciplina (Shitsuke).
Es una de las técnicas más ampliamente adoptadas de las herramientas de Manufactura Esbelta. "5S+1" va un paso más adelante para hacer énfasis en un aspecto crítico de un área de trabajo: la seguridad.
En 5S, los recursos visuales como tarjetas rojas, cinta para marcaje de piso, organizadores de herramienta, y etiquetas para estantes, son usados para asegurar que haya un lugar para cada cosa - y que cada cosa esté en su lugar después de que haya finalizado un evento kaizen. De igual forma, los pasos Estandarización y Disciplina son prácticamente imposibles de gestionar sin el uso de visuales como listas de verificación, calendarios y auditorías.
El 75% del aprendizaje se adquiere de forma visual.
Mejore el conocimiento de los empleados y cree un lugar de trabajo más seguro y productivo mediante el uso de recursos visuales.
Recorra cada uno de los pilares de las 5S y los beneficios de tener un lugar de trabajo visual, en esta guía GRATUITA.
Descárguela hoy mismoPasos de las 5S
Paso 1 - Separar
El primer paso de las 5S es decidir qué conservar y de qué hay que deshacerse. Separe todas las herramientas y materiales en sitio y solo conserve objetos esenciales. Descarte todo lo demás para que su área de trabajo esté libre de objetos innecesarios y de riesgos.
Paso 2 - Ordenar
Busque maneras de reducir fuentes de desperdicios y errores en su planta y haga que sea más instructiva visualmente. Las áreas de enfoque pueden ser:
- Organizar equipo
- Establecer medidas de seguridad
- Crear procedimientos
- Establecer estándares de calidad
- Crear inventario y manejo de material efectivos
Paso 3 - Limpiar
Al eliminar suciedad, polvo, fuentes de contaminación y otros residuos, así como al inspeccionar el equipo, se puede mejorar la seguridad y productividad de su planta.
Paso 4 - Estandarizar
Amplíe sus esfuerzos y cree mejores prácticas para desarrollar los estándares de la empresa. Esto se hace mediante controles visuales, roles y responsabilidades claros y consistentes.
- Tableros para programación del trabajo
- Calendarios y hojas de verificación
- Tableros para salida de suministros
- Tableros de gestión diaria de Lean
- Visuales de estado seguro
Paso 5 - Mantener
Asegúrese que los empleados comprendan que la organización del área de trabajo es una prioridad principal para poder mejorar de forma continua. Algunos ejemplos son:
- Gráficas
- Objetivos de mantenimiento preventivo
- Visuales de partes de reemplazo
- Lecciones de un punto y ayudas visuales
+ 1 - Seguridad
La seguridad se implementa en la estructura de 5S en muchas formas. Identificar peligros y riesgos potenciales, así como los procesos de seguridad preventiva son clave para mantener su fuerza de trabajo operando al 100%, y lo más importante, mantener a su equipo de trabajo seguro.
